再生铝是指以废铝作为主要原料，经预处理、熔炼、精炼、铸锭等生产工序后得到的铝合金。
再生铝回收线设备是集破碎、分选、熔炼于一体的智能化系统，其核心模块包括：
1.破碎系统：采用双轴撕碎机+锤式破碎机组合，将废旧铝门窗、汽车零部件等大尺寸铝材粉碎至5-20毫米颗粒，破碎比达1:20。例如，江运配套破碎设备，可将铝烧损率降低4%-6%，每吨再生铝节能3-4吨标煤。
2.分选系统：通过磁选机分离铁质杂质(分选率≥99.5%)，涡电流分选机提取铜、锌等有色金属(纯度≥98%)，X射线扫描技术进一步剔除残余杂质。江运配套分选机，使废铝纯度提升至99.5%，满足高端铝型材生产需求。
3.熔炼系统：双室炉、反射炉等设备实现铝液直供，配合精炼、扒渣工艺，生产变形铝合金圆铸锭、铸造铝合金锭等产品。
1.闭环回收技术：建立“汽车板—冲压废料—汽车板”循环体系，将主机厂冲压废料和报废汽车板直接回炉生产汽车板。国际再生铝巨头Novelis与福特合作项目显示，闭环回收可减少原铝需求90%，合金元素添加量降低30%。
2.超细分选技术：利用铝与非铝杂质的物性差异，研发磁-涡电流-光谱-重介质联合分选工艺。江运客户测数据显示，该技术使废铝中铁含量从2%降至0.1%，铜含量从0.5%降至0.02%。
3.节能熔炼技术：纯氧燃烧双室炉将熔炼温度均匀性控制在±5℃，铝液直供模式减少二次熔炼损耗。
1.政策红利：中国“双碳”目标推动再生铝产量占比从2021年的17.2%提升至2025年的25%。《减污降碳协同增效实施方案》明确要求，到2025年再生铝产量达到1150万吨，相当于减少碳排放1.2亿吨。
2.需求爆发：新能源汽车轻量化趋势拉动再生铝需求。每辆新能源汽车用铝量达400公斤，是传统燃油车的2倍。预计2025年中国新能源汽车再生铝消费量将突破200万吨，占行业总需求量的30%。
3. 技术迭代：AI视觉识别系统实现杂质分选纯度99.8%，设备综合效率(OEE)提升25%;物联网中台通过实时采集生产数据，动态调整分选参数，使利润最大化。某企业案例显示，AI分选系统使铜回收率从85%提升至98%，年增效益超千万元。
原料供应不稳定：国内废铝回收体系不完善，回收率不足30%。2021年中国再生铝原料中，进口废铝占比达45%，国际贸易争端导致原料成本波动超20%。
技术壁垒高：高端分选设备依赖进口，国产设备在分选纯度、稳定性等方面存在差距。某企业引进德国分选线后，产品合格率从85%提升至99%，但设备投资成本增加300%。
环保压力增大：新环保法实施后，单条生产线的环保投入从50万元增至200万元。某企业因未按规定处理含油废水，被罚款120万元并停产整顿3个月。
五、未来趋势：2025-2030年行业变革预测
1.超细破碎技术：2026年将推出纳米级破碎机，可将铝颗粒粉碎至0.1毫米以下，使熔炼效率提升50%，能耗降低35%。
2.区块链溯源：通过物联网+区块链技术，实现废铝从回收、破碎到再生的全流程追溯。某企业试点项目显示，溯源系统使客户信任度提升40%，产品溢价空间扩大15%。
3.氢能熔炼：德国企业研发的氢能熔炼炉，可将再生铝能耗降至原生铝的40%。预计2028年实现商业化应用，每吨再生铝生产成本降低800元。
